L’INIEZIONE

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La tecnica di iniezione è ideale per la fabbricazione di oggetti stampati, siano essi voluminosi o complessi. Dato che si tratta di una tecnica molto rapida che viene eseguita in una sola tappa, si utilizza spesso l’iniezione per creare oggetti di grande consumo.

Il processo di iniezione consiste nel versare i granuli di materia plastica in una tramoggia riscaldata che quindi alimenta una vite senza fine. Al momento del passaggio nell’albero cavo, la materia plastica calda viene compressa e impastata dalla vite in rotazione fino ad ottenere una pasta omogenea, esente da bolle d’aria. Alla fine del tubo (albero cavo), la materia sotto pressione viene espulsa attraverso un foro e si riversa in uno stampo chiuso e freddo.

Man mano che si raffredda, la materia plastica si solidifica all’interno dello stampo. Quindi, si apre lo stampo e si ottiene il manufatto finito o semi-finito!

STAMPAGGIO PER SOFFIAGGIO

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Si tratta del metodo più diffuso per produrre bottiglie, boccette e altri flaconi. Essa necessita un preformato, realizzato col metodo dell’iniezione.

Quando il corpo del preformato è riscaldato, si stende il materiale fino in fondo allo stampo mediante un tubo cavo attraverso il quale si manda un getto d’aria estremamente potente. Il preformato prende perfettamente la forma dello stampo e quando tutto l’insieme è freddo, si apre lo stampo e si ottiene il manufatto finale.

L’ESTRUSIONE

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L’estrusione permette di ottenere dei prodotti semi-finiti molto lunghi quali fibre ottiche, cavi o tubature.

Il processo di estrusione comincia come il processo precedente: i granuli arrivano nell’estrusore e vengono riscaldati in un tubo all’interno del quale si trova una vite senza fine in rotazione. All’inverso del processo precedente, quando la materia è diventata omogenea, essa non cola in uno stampo ma in una trafila che permette di ottenere la forma voluta.

Quando tutto è freddo, si taglia il prodotto alla lunghezza desiderata.

LA CALANDRATURA

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La calandratura è un processo utilizzato per produrre pellicole in plastica o fogli (rivestimenti, tele, materie sintetiche). Questo processo si addice alle grandi serie più di quanto non lo sia la tecnica di estrusione, inoltre, è di qualità migliore.

La materia termoplastica viene fusa e poi attraversa diversi cilindri che la riscaldano; detti cilindri, ruotando leggermente a velocità diverse, lisciano la materia che diventa una pellicola sottile.

La pellicola che si ottiene viene raffreddata e poi arrotolata per formare grosse bobine.

L’ESTRUSIONE PER SOFFIAGGIO

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Questa variante è ideale per creare dei manufatti sottili e flessibili, per esempio i sacchetti della spazzatura oppure le pellicole in plastica.

Il principio di partenza è identico a quello dell’estrusione, tuttavia, all’uscita dell’estrusore, la materia plastica diventata calda e malleabile viene gonfiata con aria compressa: si crea così una lunga bolla verticale.

Una volta raffreddata, dei rulli appiattiscono la materia che viene susseguentemente arrotolata sulle bobine.

LA TERMOFORMATURA

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Il processo di termoformatura si addice alla fabbricazione di oggetti geometrici cavi, per esempio bicchieri o vasetti per lo yogurt. Si tratta di un processo di seconda trasformazione dato che necessita delle placche di materia plastica che vengono ottenute sia mediante estrusione che mediante calandratura.

La placca in materia plastica viene posizionata in un quadro che la mantiene al di sopra dello stampo mentre essa viene rammollita dal calore. Lo stampo si avvicina alla placca mediante un sistema di aspirazione; si crea il vuoto tra la placca e lo stampo. I due elementi devono essere perfettamente attaccati l’uno contro l’altro. Quando lo stampo è freddo, è possibile rimuovere la placca. La materia in eccesso che rimane nel quadro viene ritagliata.