L’INJECTION

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La technique d’injection est idéale pour la fabrication d’objets moulés, qu’ils soient volumineux ou complexes. Comme c’est une technique très rapide qui ne nécessite qu’une seule étape, on utilise souvent l’injection pour réaliser des objets en masse.

Le procédé d’injection consiste à verser les granulés de matière plastique dans une trémie chauffée, afin d’alimenter une vis sans fin. Lors de son passage dans le fourreau, la matière plastique, chaude, est comprimée et malaxée par la vis en rotation jusqu’à obtenir une pâte homogène, sans bulle d’air. A la fin du tube (fourreau), la matière sous pression est injectée vers un orifice et se déverse dans un moule fermé et froid.

Alors qu’elle refroidie, la matière plastique se solidifie dans le moule. Le moule peut alors s’ouvrir et laisser place au produit fini ou semi-fini !

L’INJECTION SOUFFLAGE

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C’est la méthode la plus utilisée pour produire bouteilles, fioles et autres flacons. Elle nécessite une préforme, réalisée par injection.

Une fois le corps de la préforme chauffé, on l’étire jusqu’au fond du moule à l’aide d’une tige, par laquelle on envoie un jet d’air très puissant. La préforme épouse parfaitement le moule, qui une fois refroidi (et la matière avec), s’ouvre pour laisser place au produit final.

L’EXTRUSION

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L’extrusion permet d’obtenir des produits semi-finis de grande longueur, comme des fibres optiques, des câbles ou encore des tuyaux de canalisation.

Le procédé d’extrusion démarre de la même façon que le précédent : les granulés arrivent dans l’extrudeuse et chauffent dans un tube traversé par une vis sans fin en rotation. En revanche, une fois la matière homogénéisée, elle ne coule pas dans un moule, mais dans une filière qui permet d’obtenir la forme voulue.

Une fois refroidie, on coupe le produit à la longueur souhaitée.

L’EXTRUSION GONFLAGE

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Cette variante est idéale pour concevoir des pièces fines et souples, comme les sacs poubelles ou les films plastiques.

Le principe de départ est le même que pour l’extrusion, sauf qu’à la sortie de l’extrudeuse, la matière plastique devenue chaude et malléable est gonflée à l’air comprimé : une longue bulle s’élève à la verticale.
Une fois refroidie, des rouleaux viennent l’aplatir et la gaine obtenue est enroulée sur des bobines.

LE THERMOFORMAGE

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Le procédé de thermoformage s’applique pour la fabrication d’objets géométriques creux tels que des gobelets ou des pots de yaourts. C’est un procédé de seconde transformation, puisqu’il nécessite des plaques de matières plastiques, obtenues soit par extrusion, soit par calandrage.
La plaque de matière plastique est placée dans un cadre pour la maintenir au dessus du moule pendant qu’elle est ramollie sous l’action de la chaleur. Le moule s’approche de la plaque et à l’aide d’un système d’aspiration, on fait le vide entre la plaque et le moule. Les deux éléments doivent être parfaitement plaqués l’un à l’autre. Ainsi, lorsque le moule refroidit, on peut démouler la plaque. Le surplus de matière resté dans le cadre est découpé.

LE CALANDRAGE

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Le calandrage est un procédé utilisé pour la production de films plastiques ou de feuilles (revêtements, nappes, matières synthétiques). Plus adapté pour les grandes séries que la technique de l’extrusion, il est également de meilleure qualité.
La matière thermoplastique est fondue puis passée dans différents cylindres chauffants, qui en pivotant légèrement à des vitesses différentes, viennent lisser la matière en une fine pellicule.
Le film obtenu est alors refroidi puis enroulé sur de grosses bobines.